Полезные статьи

Монолитный фундамент — это один из наиболее популярных типов фундаментов, используемых при строительстве частных и многоквартирных домов, гаражей и складов, промышленных объектов. Он представляет собой единое, сплошное основание, которое заливается на месте и не имеет швов или отдельных блоков. Это придает ему высокую прочность и долговечность, что делает его идеальным выбором для различных типов строений.

Преимущества монолитного фундамента

Монолитный фундамент выдерживает значительные нагрузки и равномерно распределяет их по поверхности грунта. Это особенно важно в случае строительства на слабых и нестабильных почвах. Конструкция исключает возможность появления трещин и других повреждений, которые могут возникнуть при использовании сборных блоков.

Монолитный фундамент также отличается высокой стойкостью к внешним воздействиям. Он не боится влаги, перепадов температур и даже землетрясений. Такая устойчивость достигается благодаря тому, что конструкция является цельной и не имеет соединений, которые могли бы ослабить ее структуру.

Типы монолитных фундаментов

Монолитные фундаменты бывают различных типов в зависимости от их конструкции и назначения. Самыми распространенными являются следующие:

1. Плитный монолитный фундамент. Это сплошная плита, которая заливается по всему периметру здания. Такой фундамент применяется при строительстве на слабых грунтах, где требуется равномерное распределение нагрузки по большой площади.
2. Ленточный монолитный фундамент. Это бетонная лента, которая заливается по всему периметру здания или под отдельными несущими стенами. Он подходит для строительства домов средней этажности на достаточно плотных грунтах.
3. Столбчатый монолитный фундамент. В этом случае используются бетонные столбы, которые заливаются в местах, где размещены основные несущие конструкции. Такой фундамент подходит для легких построек и зданий с небольшой массой.

Когда стоит выбрать монолитный фундамент?

Монолитный фундамент идеально подходит для построек, которые требуют высокой прочности и долговечности. Его выбирают, когда нужно строить на слабых грунтах, где другие типы фундаментов могут не справиться с нагрузкой. Также он рекомендуется для зданий, подверженных сильным внешним воздействиям, таким как перепады температур или повышенная влажность.

Однако стоит учитывать, что монолитный фундамент требует значительных затрат на материалы и работу. Это достаточно трудоемкий процесс, требующий времени и профессионального подхода. Поэтому при строительстве небольших объектов, например, дач или легких домов, он может быть не самым экономичным вариантом.

Заключение

Монолитный фундамент — это надежное и долговечное решение для большинства строительных проектов. Он обладает рядом преимуществ, таких как высокая прочность, устойчивость к внешним воздействиям и возможность использования на различных типах грунтов. При правильном проектировании и качественном выполнении работ такой фундамент станет отличной основой для вашего дома или другого сооружения.

Монолитные перекрытия представляют собой железобетонные конструкции, которые изготавливаются непосредственно на стройплощадке. Это одно из самых надежных решений в строительстве благодаря своей прочности и долговечности. Однако из-за высокой стоимости и сложности работ они применяются реже, чем готовые заводские плиты. Монолитное бетонирование чаще всего выбирают в случаях, когда стандартные варианты перекрытия использовать невозможно — например, для зданий сложной формы или объектов с ограниченным доступом для тяжелой спецтехники.

Особенности монолитных перекрытий

Плиты состоят из арматурного каркаса и бетонной смеси, заливаемой в заранее установленную опалубку. После затвердевания бетона образуется цельная монолитная конструкция требуемой формы и толщины.

Преимущества

• Высокая прочность. При использовании бетона марок не ниже М250 и правильном армировании такие перекрытия выдерживают значительные нагрузки. Успех зависит от точности установки опалубки и соблюдения всех технологических процессов.
• Повышенная несущая способность. Благодаря ей монолитные перекрытия считаются идеальным выбором для многоэтажных зданий и промышленных объектов. Конструкции устойчивы к смещению и деформации, поэтому не склонны к появлению трещин в процессе эксплуатации.
• Равномерное распределение нагрузок. Благодаря отсутствию стыковочных швов усилия равномерно передаются на стены и фундамент, что снижает риск деформации здания.
• Возможность применения колонн. Монолитное перекрытие можно опирать на колонны вместо сплошных несущих стен, что актуально для промышленных и общественных зданий.
• Гибкость в проектировании. Монолитные перекрытия позволяют создавать конструкции любой формы и размера. Это особенно важно при строительстве зданий со сложной архитектурой или нестандартной планировкой.
• Улучшенные звуко- и теплоизоляционные характеристики. Отсутствие швов и плотная структура бетона обеспечивают более высокие показатели шумоизоляции и энергосбережения по сравнению с сборными плитами.
• Технологичный монтаж. При возведении перекрытия отсутствует необходимость в аренде крана для укладки плит — бетонные работы можно выполнить на месте, используя бетононасос.

Есть у монолитных конструкций и определенные недостатки. В частности, они в среднем обходятся на 20–25 % дороже плитного аналога. Также следует учесть, что для правильного возведения монолитных перекрытий требуется квалифицированная рабочая сила, так как ошибки на этапе заливки бетона могут привести к дефектам конструкции. Кроме того, бетонные работы затруднены в холодное время года, так как низкие температуры могут повлиять на качество итогового результата. Наконец, процесс устройства и набора прочности перекрытия требует времени. После заливки необходимо достаточно долго ждать до полного затвердевания конструкции.

Этапы работ

Этап 1. Подготовка опалубки

Опалубка устанавливается на месте будущего перекрытия и служит формой для заливки раствора. Она бывает двух типов: инвентарной и несъемной. Первый вариант представляет собой сборно-разборные конструкции, которые используются многократно. Несъемная опалубка является одноразовой и остается частью перекрытия после заливки бетоном. При установке опалубочных систем очень важно убедиться, что они тщательно выровнены и закреплены. Это позволит избежать протечек бетона и деформаций, а также обеспечит безопасность монолитных работ.

Этап 2. Монтаж арматурного каркаса

Для обеспечения прочности перекрытия используется армирующая сетка из арматуры. Обычно применяют зеркальные сетки с ячейками 150–180 мм и стержнями диаметром 16 мм (класс А3). В местах опоры на стены и колонны рекомендуется дополнительное усиление арматуры. При использовании бетонного раствора, приготовленного на стройплощадке, шаг ячеек уменьшают до 150 мм. Заводской бетон допускает шаг до 200 мм.

Этап 3. Заливка бетона

Бетонную смесь нужно укладывать без перерывов. Простой может привести к образованию границ между слоями, что снизит прочность конструкции. Для уплотнения уложенного бетона используют глубинные или поверхностные вибраторы. Эти устройства удаляют из смеси пузырьки воздуха, повышая прочность перекрытия до расчетного значения. При бетонировании в холодное время года в бетон добавляют антиморозные присадки, чтобы избежать разрушения конструкции при замерзании.

Этап 4. Завершение работ

После заливки бетона необходимо обеспечить правильные условия для его затвердевания. В течение первых нескольких дней бетон следует увлажнять, чтобы избежать растрескивания. При необходимости в холодное время года используются прогревочные маты. Съемная опалубка снимается после того, как бетон набрал достаточную прочность. Обычно это занимает от 7 до 28 дней в зависимости от температуры и влажности воздуха.

Заключение

Монолитные перекрытия — надежное и универсальное решение для строительства различных типов зданий. Они обеспечивают высокую прочность, устойчивость и гибкость в проектировании. Однако их возведение требует тщательного соблюдения технологии и профессионального подхода. Выбор между монолитными перекрытиями и другими вариантами конструкций зависит от конкретных условий строительства, архитектурных требований и бюджета проекта.

При производстве работ в безопорном пространстве невозможно обойтись без специального снаряжения, подъемно-транспортных машин или механизмов. Нормы охраны труда диктуют суть требований к фасадным люлькам, их конструкционным особенностям. В зависимости от актуальной грузоподъемности варьируется уровень технических показателей.

Основные преимущества фасадного подъемника:

• безопасность (при соблюдении правил эксплуатации);
• функциональность;
• простота в управлении и обслуживании;
• достаточно высокая грузоподъемность.

Технические характеристики фасадной люльки отражены в паспорте изделия, основные требования к оборудованию следующие.

1. Каждый строительный подъемник должен иметь маркировку, где указаны:
   • грузоподъемность;
   • максимальная высота подъема;
   • скорость при опускании;
   • условное обозначение конкретного ПС;
   • номинальное напряжение питания;
   • вылет;
   • наименование предприятия–изготовителя, товарный знак;
   • дата технического освидетельствования.
2. Настил (дно) люльки должен быть ровным; иметь твердую поверхность, исключающую возможность скольжения и не выходящую за габариты конструкции; выдерживать нагрузку вдвое больше паспортной.
3. Жесткие перила ограждения располагаются по всему периметру на высоте от 1100 мм.
4. Конструкция должна исключать случайное выскальзывание работающих, возможность опрокидывания при раскачивании.
5. Применяемые тросы, канаты должны соответствовать действующим государственным стандартам, иметь свидетельство об испытании. Для крепления к консолям следует использовать специальные зажимы.

Правила безопасности

Полный перечень правил безопасности при эксплуатации подъемных сооружений на производственных объектах регламентируется федеральными нормами.

Скачать Приказ Ростехнадзора от 12.11.2013 N 533

Запрещено использовать люльки при ветре (скорость выше 10 м/с), плохой видимости (дождь, снег, туман), обледенении и в иных условиях, ставящих под угрозу безопасность людей.

К работе допускаются только полностью исправные механизмы, прошедшие техническое освидетельствование. Контрольный комплекс включает испытания:

• динамические и статические (200 % от номинальной паспортной грузоподъемности для фасадных строительных подъемников);
• ловителей и аварийных остановов;
• на грузовую устойчивость.

Кабины, предохранительные защелки, крюки, стропы и другие несущие элементы должны проверяться перед каждым использованием. Для обеспечения безопасности рабочих-высотников необходима комплектация люльки страховочными канатами (6–8 мм в диаметре) с петлями (интервал 700–1500 мм), зафиксированными отдельно от точек крепления несущих тросов.

Перед проведением высотных работ сотрудники в целях безопасности в обязательном порядке проходят инструктаж, расписываясь в журнале, что изучили правила.

Сертификация фасадной люльки

Непреложным условием использования фасадных люлек является их сертификация. Металлы в конструкции должны быть соответствующих нормативам сортов и марок. Качество сварных швов, мощность электропривода, диаметр и материал тросов, надежность ограничителей и тормозных механизмов проходят проверку.

Правила, ориентированные на безопасность применения оборудования, предусматривают конкретные сроки эксплуатации и регулярность технического осмотра.

Избежать хлопот с периодическим освидетельствованием, диагностикой, профилактикой и ремонтом фасадного подъемника можно, воспользовавшись услугами аренды. Все механизмы и подъемные устройства «Альянс-ЛК» имеют сертификаты и соответствуют утвержденным нормативам.

Перекрытие — горизонтальный элемент, предназначенный для разделения смежных этажей, а также их отделения от подвала и чердака. Оно обеспечивает устойчивость здания и регулярно испытывает внушительные нагрузки.

Вот почему к перекрытиям предъявляют особые требования:

• прочность не менее 150 кг/м²;
• жесткость (допускается прогиб не более 1/250 пролета);
• устойчивость (отсутствие вибраций и колебаний при передвижении по перекрытию);
• теплостойкость (создание воздушного заслона между этажами);
• огнестойкость и т. д.

Этим и другим требованиям соответствуют сборно-монолитные перекрытия, которые в России стали использоваться сравнительно недавно, но уже уверенно вытесняют привычный железобетон.

Сборно-монолитное перекрытие состоит из трех элементов:

• металлические балки;
• опалубка из газобетонных блоков;
• бетонная плита.

Балки изготавливают из оцинкованного профиля размером 120 х 40 мм, к которым приваривают арматурный каркас. Последний состоит из четырех прутков диаметром 8 мм (верхний), 12 мм (два нижних) и 5 мм (поперечный). При необходимости балки усиливают дополнительным армированием. Непосредственно на строительной площадке каркас заливают бетоном, придавая ему повышенную прочность.

Несъемную опалубку выполняют из газобетонных блоков марки D400 или D500. Стандартный размер изделий — 625 х 200 х 250 мм. Блоками заполняют пространство между балками. Укладывают их таким образом, чтобы торцы минимум на 40 мм заходили на профиль.

Завершающий элемент — бетонная плита толщиной минимум 50 мм. Перед заливкой важно удалить всю грязь, образовавшуюся во время монтажа. После этого бетон разравнивают и оставляют до полного высыхания.

Почему сборно-монолитное перекрытие – это эффективно?

1. Высокая скорость и простота монтажа.

Вес стандартных балок и газобетонных блоков составляет около 6 кг/метр погонный и 21 кг соответственно. Это одни из самых легких строительных материалов, что позволяет отказаться от использования крана, спецтехники и других грузоподъемных механизмов. Лишь на завершающем этапе придется задействовать бетононасос.

На установку сборно-монолитного перекрытия общей площадью 100 м² бригаде из 4 человек потребуется не более 3 дней.

Это оптимальный вариант для тех, кто хочет построить дом своими руками. Вы можете обратиться в компанию, специализирующуюся на изготовлении балок для сборно-монолитных конструкций и купить все необходимые материалы. Специалисты уточнят особенности проема, разработают схему, подсчитают количество перекрытий и их размер, после чего доставят изделия на объект с подробной картой установки. Останется лишь произвести монтаж.

2. Универсальность.

Балки и блоки легко поддаются обработке, а потому их можно доработать прямо на строительной площадке. Это упрощает работу в труднодоступных местах и на объектах со сложной конфигурацией. Яркий пример — сборно-монолитное перекрытие эркера.

3. Устойчивость к негативным внешним факторам.

Сборно-монолитная конструкция выполнена из материалов, которые легко противостоят:

• плесени и грибку;
• влаге и конденсату;
• морозу;
• химикатам и агрессивным средам;
• огню и т. д.

4. Высокая несущая способность.

У сборно-монолитных перекрытий этот показатель достигает 450 кг/м². Он в более чем в 2 раза превышает требования, установленные строительными нормативами. При этом конструкция получает необходимую жесткость и устойчивость.

Отдельно стоит упомянуть:

• отсутствие швов после заливки бетона;
• возможность перекрыть 9-метровый безопорный пролет одной балкой;
• отсутствие ограничений при создании монтажных отверстий для коммуникаций;
• хорошие показатели тепло- и звукоизоляции;
• высокую степень сцепления штукатурки.

Почему сборно-монолитное перекрытие – это выгодно?

Итоговая цена перекрытия складывается из:

• стоимости материалов (балки, блоков, бетона);
• аренды бетононасоса;
• заработной платы строителей.

Соответственно, использование сборно-монолитной конструкции позволяет сэкономить до 30 % на:

• привлечении грузоподъемной и специализированной техники;
• доставке материалов (в один грузовик помещаются балки и блоки в количестве, достаточном для монтажа перекрытий площадью до 200 м²);
• обустройстве съемной опалубки;
• затратах на бетон (не нужно выполнять стяжку);
• зарплате работников (за счет уменьшения количества дней, необходимых для строительства).

Сфера и возможности применения

Сборно-монолитные конструкции предназначены для гражданского и промышленного строительства. Они подходят для возведения мало- и многоэтажных зданий, а также их реконструкции. Удобство заключается в том, что готовая коробка дома не мешает поднятию балок и блоков на нужный этаж.

Этапы и правила монтажа

1. Установка балок.

Изделия укладывают на несущие стены здания, заходя на кладку минимум на 150 мм. При необходимости балки стыкуют друг с другом под прямым углом, чтобы добиться нужной формы перекрытия (для балконов или консолей). Соединяют элементы Г-образными арматурными прутами, а по периметру сооружают несъемную опалубку.

Специалисты рекомендуют устанавливать временные опоры с шагом до 1,6 метра. В этом качестве могут выступать профильные трубы или телескопические стойки. Оставлять зазоры запрещено — это может привести к прогибу перекрытия.

2. Подготовка к бетонированию

Чтобы связать перекрытие с несущими стенами и предотвратить появление трещин, используют армирующий монолитный пояс:

• каркас из четырех прутов диаметром 8-12 мм крепят к торцам балок;
• арматуру фиксируют металлической проволокой диаметром 6 мм;
• между хомутами оставляют расстояние в 200 мм.

Несъемную опалубку сооружают из газобетонных блоков толщиной от 100 до 150 мм. Их крепят посредством тонкошовного клея и утепляют 50-миллиметровыми плитами из пенополистирола. Этот слой позволит предотвратить промерзание дома.

Блоки, уложенные между балками, плотно стыкуют между собой. Сверху укладывают сварную сетку из проволоки диаметром 5 мм. Оптимальный размер ячеек — 100 х 100 мм. Чтобы избежать провисания сетки, можно использовать пластиковые фиксаторы и вязальную проволоку для крепления к арматурному поясу.

3. Бетонирование.

Это финальный этап монтажа сборно-монолитной конструкции, для которого используют материал с показателем прочности на сжатие В20 и выше. Заливка ведется бетононасосом, уплотнение и выравнивание — электрической или бензиновой виброрейкой.

Важно! Специалисты рекомендуют воздержаться от использования глубинных вибраторов для бетона, поскольку есть риск выдавить газобетонные блоки за пределы армирующего пояса.

Марочную прочность бетон приобретает спустя 28 суток. После этого демонтируют временные опоры и выполняют отделку перекрытия со стороны нижнего этажа. Чаще всего это оштукатуривание поверхности по сетке из стекловолокна.

4. Монтаж коммуникаций и инженерных сетей

Данную процедуру осуществляют в готовом сборно-монолитном перекрытии

двумя способами:

• штробление газобетонных блоков со стороны нижнего этажа;
• прокладка коммуникаций в цементно-песчаной стяжке поверх плиты.

Важно! Допускается прокладка инженерных сетей в монолитной части конструкции, т. е. до ее бетонирования. Однако это приводит к снижению несущей способности перекрытия, деформации арматурной сетки и другим проблемам. Кроме того, при выходе коммуникаций из строя пострадает весь пролет, что потребует дорогостоящего ремонта.

Подводя итог, можно сказать, что сборно-монолитное перекрытие — оптимальное решение для строительства жилых домов, коммерческих и промышленных помещений. Технология позволяет сократить время работы, уменьшить количество привлекаемой техники, а также сэкономить на монтаже конструкции.

Услуги по теме

Постоянное воздействие внешних факторов (осадков, ультрафиолета, механических повреждений, влажности) существенно ухудшает состояние зданий, снижает их эксплуатационные характеристики и портит внешний вид. Кроме того, частые проектные ошибки становятся причиной низкой теплоизоляции и высокой звукопроводимости.

Для решения этих проблем целесообразно использовать вентилируемые навесные фасады — это вариант отделки здания, при которой между отделочным материалом и стеной остается зазор для циркуляции воздуха, отведения влаги и конденсата. Технология была изобретена в Германии в середине 1950-х годов и сегодня активно используется в регионах с разными климатическими условиями. Она позволяет не только утеплить дом, но также обеспечивает эстетический эффект, скрывая ветхость здания и погрешности кладки.

В основе вентилируемого фасада специальная навесная подсистема (обрешетка), утеплитель и защитный экран, который устанавливается с обязательным зазором для создания воздушной прослойки. Несущая конструкция — это самый сложный элемент системы, который необходимо правильно спроектировать и установить. Обрешетка должна выдерживать собственный вес, массу утеплителя и защитного экрана.

Вентилируемые навесные системы могут монтироваться на фасады из полнотелого кирпича или бетона (установка в основание из газобетона нецелесообразна в силу низкой прочности материала).

Преимущества вентилируемых навесных фасадов

При правильном проектировании и соблюдении технологии монтажа, вентилируемые навесные фасады обладают рядом преимуществ:

• высокими звуко- и теплоизоляционными свойствами;
• обеспечением естественной вентиляции, которая выводит лишнюю влагу и способствует поддержанию оптимального микроклимата в помещениях;
• отсутствием условий для образования конденсата;
• высокой пожарной безопасностью;
• долговечностью — фасад сохраняет свои эстетические и эксплуатационные характеристики на протяжении 50 лет и более.

Кроме того, вентилируемые навесные системы достаточно быстро монтируются и обладают хорошей ремонтопригодностью. Широкая цветовая палитра позволяет воплощать в жизнь любые дизайнерские идеи.

Особенности монтажа вентилируемых навесных фасадов

Технологический алгоритм монтажа вентилируемых навесных фасадов включает три основных этапа:

1. Установка несущей обрешетки. Подсистема крепится к стене при помощи профилей и специальных кронштейнов. Количество точек фиксации рассчитывается в соответствии с весом конструкции и типом используемых материалов.
2. Утепление. Предполагает установку теплоизоляционного материала между профилями каркаса. В качестве утеплителя обычно используется минеральная вата или пенополистирол.
3. Отделка вентилируемого навесного фасада.

Технология монтажа достаточно сложна и требует от исполнителей высокого профессионализма. Некачественная установка, несоблюдение правил или даже малейшая ошибка в расчетах приведут к постоянному образованию конденсата, недостаточной тепло- и звукоизоляции, а также снижению сроков эксплуатации всей конструкции. Поэтому обращаться необходимо только к опытным специалистам.

Композитные материалы для вентилируемых фасадов — сочетание легкости и надежности алюминия с долговечностью и доступностью полимерных покрытий. Они используются в наружной облицовке жилых, общественных и промышленных зданий, в том числе при отделке уникальных архитектурных объектов.

Современные композитные материалы для фасадов представлены панелями, изготовленными из двух алюминиевых листов, между ними запрессован негорючий минеральный или пластиковый слой из полимерного сплава. Общая толщина пластины — 2–7 мм, толщина металла — 0,2–0,5 мм. В качестве запрессованного полимерного слоя чаще всего используется смесь гидроксида алюминия с эпоксидными смолами или полиэтиленом низкого давления. Внутренним покрытием листов служит антикоррозионное напыление, а наружным — PVDF или полиэстер. Последний считается самым дешевым, подходит для любых климатических условий. Состоит из полимерных красок, которые имеют хорошую цветовую устойчивость и высокий уровень гибкости. PVDF изготавливается на основе поливинилденфторида (70%) и акрила (30%), благодаря чему обеспечивается механическая прочность и стойкость к выгоранию. Это наиболее долговечное покрытие, хоть оно и дороже полиэстера.

Технология производства композитных материалов для фасадов предполагает несколько ключевых этапов:

1. Химическая очистка алюминиевых рулонов и нанесение лакокрасочного покрытия.
2. Ламинирование панели посредством экструдирования минерального наполнителя при высокой температуре.
3. Фрезеровка кассет и разрезание заготовки на листы разных размеров. Стандартными считаются панели 1220 х 2440 мм.

Производство непрерывной лентой позволяет изготавливать листы разной длины по желанию заказчика.

Химико-механическое соединение композитных материалов для фасадов делает их практически однородным материалом, а наличие специальных покрытий обеспечивает надежную защиту от абразивного износа, коррозии и агрессивных химических сред. Листы устойчивы к ударам, механическим повреждениям и внешнему давлению.

Помимо создания вентилируемых фасадов, композитные материалы подходят для облицовки колонн, изготовления декоративных карнизов, капителей и поясов.

Преимущества и недостатки композитных материалов для фасадов

Композитные плиты — основной материал для обустройства вентилируемых фасадов. Благодаря использованию фрезеровки и изгиба, из них делают кассеты, которые впоследствии навешиваются на подсистему.

Плюсы композитных материалов для фасадов:

• легкость. В зависимости от толщины композита, масса 1 м? может достигать 3–7 кг. При аналогичной жесткости цельные алюминиевые панели весят в 2 раза больше, а стальные листы тяжелее почти в 4 раза;
• жесткость и прочность, что позволяет изготавливать кассеты больших размеров. Такое решение существенно ускоряет монтаж;
• гибкость. Листам можно придать любую криволинейную форму;
• повышенная шумоизоляция. В отличие от панелей из сплошного металла, композитные материалы для фасадов практически не пропускают посторонних звуков;
• стойкость к коррозии и ультрафиолету. Ресурс эксплуатации таких панелей составляет 50 и более лет;
• устойчивость цвета. PVDF не выцветает под воздействием солевых взвесей, соединений серы, атмосферной пыли и солнечных лучей.

Цветовая гамма композитных материалов для фасадов и легкость обработки позволяют воплощать любые дизайнерские и архитектурные решения.

Недостатков у таких панелей мало, но они все же есть. Дешевые материалы отличаются низким уровнем пожарной безопасности. Кроме того, разница в коэффициентах температурного расширения внутреннего полимерного слоя и алюминия может привести к образованию пузырей или расслоению листов (в случае покупки некачественных плит).

Положительные качества облицовки вентилируемых фасадов композитными плитами делают материал полезным как для реконструкции старых зданий, так и при строительстве новых сооружений.

ПОЧЕМУ КЛИЕНТЫ ВЫБИРАЮТ НАС?

Успешный опыт на рынке — 10 лет

Свыше 1 000 000 кв. м облицованных поверхностей

Собственные инновационные разработки

Услуги под ключ (от проекта до монтажа)

Вентилируемые фасады обеспечивают надежную и функциональную защиту здания, позволяют одновременно выполнить качественное утепление, гидроизоляцию и красивую финишную отделку. Это сложная многослойная конструкция, которую нельзя монтировать без проекта. Однако еще на стадии планирования между исполнителем и заказчиком нередко возникают недоразумения. Как правило, они связаны с изменениями в положении № 87 «О составе разделов проектной документации» от 16.02.2008. Мы расскажем, как избежать лишних расходов, путаницы в терминологии и непонимания при заказе и обсуждении проектов.

Разработка проектов

До 2008 года рабочие проекты предполагали составление документов, определяющих характеристики вентилируемого фасада, архитектурное решение, технологические требования и ряд испытаний, а также их реализацию при монтаже. Сегодня планирование обязательно выполняется в два этапа. Это создание отдельных проектной и рабочей частей. Такое разделение на стадии используется как для новостроек, так и при проведении любой реконструкции и капитального ремонта объектов.

Почему деление проекта на этапы выгодно и удобно?

• В общем проекте вентилируемый фасад обозначается лишь цветовым решением. Он условно указывается в документации без расшифровки узлов и основных конструкций в обязательной пояснительной записке.
• Конструктивные узлы вентилируемого фасада в стандартных рабочих бумагах и чертежах часто добавляют из типовых проектов от производителя систем. Это существенно усложняет монтаж и дальнейшее обслуживание. Деление на этапы решает проблему.
• Рабочая документация на вентилируемые фасады разрабатывается отдельно от общего проекта. Ведь на разных этапах строительства в изначальные данные могут вноситься изменения. Иногда меняется расположение и тип крепежа.
• Разработку рабочих чертежей и документации, выполнение исследований и непосредственное проектирование следует выполнять уже после того, как несущие стены объекта возведены. С помощью геодезической съемки специалист снимает точные замеры, учитывает все фактические характеристики конструкции, необходимые для правильного монтажа.

Поэтому важно сразу договориться с исполнителем, что проект, исследования и рабочая документация на вентилируемый фасад будут разрабатываться отдельно. Выгоднее всего заключать договор на проектирование с поставщиком либо производителем систем. Так вы получите гарантию качества и сэкономите на материалах. Производители знают все особенности своей продукции, могут посоветовать наиболее рациональный вариант тепло- и гидроизоляции, подобрать подходящий цвет и без потери качества вписаться в имеющийся бюджет.

В стоимость проекта также входит авторский надзор за всеми этапами строительства. Это позволяет своевременно вносить правки на всех стадиях монтажа вентилируемого фасада.

Проектирование навесных систем целесообразно проводить на основании рабочей документации, которая предоставляет специалистам максимум информации об объекте.

Рабочая документация на вентилируемый фасад

Заказчику предоставляется следующая рабочая документация проекта в зависимости от выбранного типа вентилируемого фасада:

• подробная записка с пояснениями. В ней содержатся технические характеристики вентилируемого фасада, отчет об испытаниях анкеров, расчет прочности каркаса, теплотехнические калькуляции, основанные на параметрах материала утеплителя;
• схемы раскладки панелей на всех элементах фасада. Чертежи развертки сложных фрагментов разрабатываются отдельно;
• схема расположения крепежных элементов. Это болтовые соединения, кронштейны, анкеры, направляющие;
• чертежи типовых узлов вентилируемого фасада — развертка наружных и внутренних углов, примыкания облицовки к дверным и оконным проемам, парапету и цоколю. Расположение пожарных отсечек, деформационных швов в направляющих;
• развертка нетиповых узлов. Для нестандартных решений, необходимых ввиду архитектурных особенностей объекта;
• спецификации к элементам каркаса, крепежным узлам, откосам и отливам, панелям облицовки вентилируемого фасада.

Общая рабочая документация предоставляется поставщиком вентилируемого фасада, но может создаваться и компанией, которая проводит монтаж. Однако наиболее надежным вариантом будет заказ проекта в специализированных фирмах (конструкторских бюро). Их сотрудники создадут индивидуальный, экономически продуманный и просчитанный план с учетом специфики объекта и архитектурных особенностей здания.

Проект работ по монтажу вентилируемого фасада

Профессиональный проект фасада позволяет рационально распределять все этапы монтажных работ на строительной площадке. Для этого служат:

• календарный план-график монтажа;

• генплан отделочных работ — разбивка фасада на участки, место установки подъемников, расположение люлек и лесов;

• чертежи и подробные карты местности. Нужны для подъезда автокранов и подъемников;

• определение безопасности рабочих на объекте;

• список необходимого оборудования, материалов и монтажных инструментов;

• схемы подъема каркаса и отделки.

Проект вентилируемого фасада для выполнения поэтапных работ обязательно включает расчет затрат электроэнергии на работу строительных инструментов и подъемных механизмов.

Если вы доверите разработку документации профессионалам, это надежно защитит здание от внешних воздействий, снизит расходы на монтаж и поможет избежать типовых ошибок, которые могут привести к обрушению конструкции.

Примеры работ

ПОЧЕМУ КЛИЕНТЫ ВЫБИРАЮТ НАС?

Успешный опыт на рынке — 10 лет

Свыше 1 000 000 кв. м облицованных поверхностей

Собственные инновационные разработки

Услуги под ключ (от проекта до монтажа)

Наружная отделка здания — это важнейший этап строительных работ. Все чаще специалисты прибегают к вентилируемым фасадам, которые обеспечивают дополнительную теплоизоляцию и позволяют скрыть любые внешние дефекты здания. Рассматриваемая технология конструктивно представляет собой систему, состоящую из прочного каркаса, на котором закреплены облицовочные материалы или фасадные панели с утеплителем. Устанавливается с помощью стальных или алюминиевых профилей. В качестве теплоизоляционного материала используется экструдированный пенополистирол, минеральная вата или пенные утеплители.

Монтаж подсистемы вентилируемого фасада — наиболее важный этап в технологии обустройства конструкции, поскольку подсистема выполняет роль опорной обрешетки, надежно удерживая облицовочные панели и обеспечивая вентиляцию. Любые ошибки, допущенные на этапе проектирования и установки, приведут к снижению срока службы конструкции, образованию конденсата и увеличению теплопроводности.

Варианты монтажа подсистемы вентилируемых фасадов

Крепление подсистемы вентилируемого фасада может осуществляться несколькими методами, однако в большинстве случаев при монтаже используют два способа:

1. Фиксация фасадных кронштейнов к стенам фасада. Методика наиболее распространена, поскольку обеспечивает надежное крепление к поверхности и достаточно проста в исполнении. Применяется только в тех случаях, когда надежность несущего основания не вызывает опасений.
2. Монтаж подсистемы к межэтажным перекрытиям. Этот способ обустройства вентилируемых фасадов применяется тогда, когда крепление к стенам выполнить невозможно. Для фиксации используются усиленные кронштейны.

Крепление также может быть открытым или закрытым.

При фиксации подсистемы вентилируемого фасада, монтаж осуществляется на крючки (с их помощью устанавливаются металлические кассеты), заклепки (фиброцементные, композитные, оцинкованные и другие типы плит) и анкеры.

Согласно СНиП, после установки необходимо периодически выполнять проверку системы, а при необходимости — ремонт конструкций. Временной интервал — от 6 до 12 месяцев.

Фасадная подсистема — каркас фасада, изготавливаемый на базе металлических элементов и особой системы креплений. Основой конструкции являются шляпные Г-образные и Z-образные профили, которые устанавливаются таким образом, чтобы между поверхностью и облицовкой оставалось от 50 до 3000 мм. Подобное исполнение не препятствует естественной циркуляции воздуха, что исключает образование конденсата и, как следствие, предотвращает возникновение грибка на стенах. Фасадные подсистемы также поддерживают стабильный микроклимат и сохраняют тепло, поскольку «точка росы» располагается за пределами здания.

Главное назначение металлических конструкций заключается в креплении сайдинга, керамогранита, фиброцементных плит и других отделочных материалов на несущие стены при сохранении вентиляционного зазора. Это позволяет заменить все «мокрые» процессы и операции с использованием клея механическими, потому отделка здания возможна в любое время года. Широкое многообразие фасадных подсистем дает возможность реализовать практически любые архитектурные решения.

Современные металлоконструкции изготавливаются в соответствии с высокими техническими требованиями. Фасадные подсистемы устойчивы к коррозии, обладают оптимальными несущими и прочностными характеристиками, сопротивляемостью статическим нагрузкам, климатическим и температурным воздействиям. Кроме того, они идеально скрывают неровности и другие дефекты основания. С помощью фасадных подсистем обеспечивается высокий уровень теплоизоляции, снимается нагрузка со стен. Каркасы идеально гасят структурные и воздушные шумы, обеспечивая акустический комфорт.

Виды фасадных подсистем

В настоящее время на рынке есть 3 основные фасадные подсистемы:

• алюминиевые;
• из нержавеющей стали;
• оцинкованные.

Алюминиевые фасадные подсистемы считаются самыми легкими, поэтому используются в высотном строительстве. Они оказывают минимальное воздействие на несущие стены, что часто является ключевым фактором при организации вентилируемых фасадов старых зданий. По прочности и долговечности такие конструкции практически не отличаются от стальных каркасов, однако низкая температура плавления алюминия негативно сказывается на пожарной безопасности.

Наиболее популярными считаются фасадные подсистемы из оцинкованной стали. Каркасы подходят для крепления керамогранита, профилированных листов, металлосайдинга, фиброцемента и других материалов. Они могут устанавливаться на любых поверхностях. Оцинкованные фасадные подсистемы намного дешевле алюминиевых аналогов, а общий срок их эксплуатации достигает 50 и более лет.

Каркасы из нержавеющей стали не подвержены коррозии, потому прослужат максимально долго (свыше 70 лет). Важным преимуществом таких фасадных подсистем является возможность применения в высотном строительстве и более широкий, чем у алюминиевого профиля, температурный диапазон эксплуатации.

В зависимости от конструктивного исполнения и расположения профилей, фасадные подсистемы могут быть:

• горизонтальными. Такое исполнение чаще всего используется при облицовке здания натуральным камнем и керамогранитом;
• вертикальными. Подходят для отделки всеми видами сайдинга, в том числе деревянным блок-хаусом;
• перекрестными. Сочетают горизонтальное и вертикальное расположение профилей, что обеспечивает высокую прочность и несущие характеристики.

При выборе фасадной подсистемы необходимо учитывать не только ее назначение, но и конструктивные особенности здания, климатические условия региона строительства, ветровые и снеговые нагрузки, а также материал облицовки. Немаловажным фактором будет способ монтажа (открытый или закрытый) и метод финишной отделки.

При возведении железобетонных зданий и сооружений применяется множество технологий, методов и конструкций, которые повышают эффективность работ и эксплуатационные качества будущего объекта. Одним из таких решений является устройство безбалочных армированных перекрытий. В монолитном строительстве они используются уже более 100 лет и отлично подходят для объектов практически любого типа. С их помощью возводят многоэтажные жилые дома, склады, производственные цеха. В индивидуальном строительстве эта технология применяется реже, но иногда ее используют и для частного домостроения.

Виды бетонных перекрытий

Конструкции классифицируют по способу опирания на несущие элементы. Опорой могут служить колонны или стены. В первом случае перекрытия называются кессонными. Они в основном используются при строительстве административных, офисных, общественных, коммерческих зданий каркасного типа. Что касается горизонтальных несущих конструкций, которые опираются на стены, то их можно разделить на два основных вида:

• монолитные. Это цельнолитые бетонные безбалочные элементы, которые заливаются по всему периметру здания. В состав монолитной плиты обязательно входит опорная арматура. Армирование надежно защищает конструкцию от растрескивания у стены. Также оно влияет на общую несущую способность железобетона, повышают его жесткость и прочность. Армирующие стержни обычно укладываются в двух направлениях, образуя сетку;
• сборно-монолитные. Их иногда относят к балочным конструкциям, поскольку монтаж блоков-вкладышей осуществляется на специальные балки. В то же время полученная система выполняет функцию несъемной опалубки. А основная жесткость и несущая способность конструкции обеспечивается за счет армирования и последующего бетонирования пустот между блоками.

Назначение и устройство безбалочных бетонных перекрытий

Чтобы разобраться в особенностях данных конструкций, необходимо рассмотреть принцип работы классических балочных систем. В них основным несущим элементом выступает сеть поперечно направленных или однонаправленных балок, которые опираются на вертикальные колонны. На эту систему укладываются железобетонные плиты, благодаря чему зона распределения нагрузок равномерно распределяется по всей площади конструкции.

Безбалочные перекрытия отличаются тем, что в них вместо балок используются надколонные панели, на которые поперечно укладываются межпролетные панели. На каждой из опорных колонн для этого выполняются расширения, называемые капителями. Они необходимы для увеличения пятна контакта и усиления несущей конструкции.

К преимуществам безбалочных перекрытий относится:

• возможность строительства зданий с различными объемно-планировочными решениями и любой конфигурацией в плане;
• упрощение устройства инженерных коммуникаций;
• снижение общей высоты постройки и уменьшение расхода материала для стен;
• улучшение освещенности помещений.

Основным препятствием для использования подобной технологии является большой собственный вес безбалочных конструкций. Но несмотря на утяжеление всего строительного объекта и увеличение нагрузки на фундамент, данное решение получило широкое распространение как в России, так и в остальном мире благодаря технологической простоте возведения таких систем.

Особенности сборно-монолитных перекрытий (ББСМП)

Сборно-монолитные конструкции отличаются четким разделением функций сборной и сплошной частей единого железобетонного массива. Их характерной чертой, как уже отмечалось выше, является применение ж/б изделий заводского изготовления в качестве некоего аналога опалубки, которые после завершения монолитных работ становятся важными элементами армирования и усиления всего сооружения.

Одной из главных особенностей сборно-монолитных систем можно считать отказ от опирания на внутренние несущие стены. Плиты передают нагрузку только внешним ограждающим элементам. Еще одной характерной чертой данных конструкций является то, что их каркасы для армирования соединяются при помощи сварки.

Кессонное перекрытие

Такие системы пользуются популярностью в некоторых европейских странах для сооружения общественных и административных объектов, в которых при проектировании закладывается монтаж подвесных потолков. Они представляют собой ребристые конструкции со взаимно перпендикулярными ребрами в нижней части. Армирование данных элементов осуществляется по схеме, при которой бетон удален из зоны сечения, а сохраняется только на ребрах с растянутой арматурой. Благодаря такому подходу достигается снижение материалоемкости строительства, а также появляется возможность увеличить перекрываемые пролеты. Сама монолитная структура формируется с помощью пластиковой опалубки.

Монтаж безбалочных перекрытий

Возведение зданий с ББСМП выполняется строго поэтажно. Пролеты перекрываются после завершения строительства колонн, перед которым необходимо заложить закладные детали в горизонтальную несущую конструкцию нижнего яруса. После установки опор на их широкую часть монтируются оголовки, затем осуществляется монтаж поясной опалубки для удержания бетонного раствора. Сверху на капители укладывают надколонные плиты, а поверх них – межпролетные плиты.

По завершении монтажа всех сборных элементов выполняется армирование конструкции дополнительными каркасами в швах омоноличивания. Затем в технологические пазы заливается бетонная смесь.

Расчет безбалочных перекрытий

Проектировать данные конструкции следует внимательно. Основными регламентирующими документами для разработки проекта являются ГОСТ 27108-86 и СНиП 2.03.01-84. Общепринятая методология расчета системы подразумевает определение подходящего сечения несущих элементов, чтобы оно соответствовало требуемой прочности и обеспечивало доступную цену материалов и работ.

Вентилируемый фасад из композитных панелей

7 255 руб. за м²

Вентилируемый фасад из керамогранита

6 000 руб. за м²

Вентилируемые фасады из фиброцементных плит

6 506 руб. за м²

Навесные вентфасады — современные системы облицовки частных и многоквартирных домов, общественных и производственных зданий. Такой способ отделки позволяет за считанные дни менять облик даже очень старых строений, а также выполняет две важные функции. Первая — значительное сокращение теплопотерь и надежная звукоизоляция здания. Вторая — защита материала стен: вентилируемый фасад скрывает их от дождя, снега, солнца и увеличивает срок эксплуатации дома.

Конструкция и материалы для монтажа вентфасада

Основной принцип устройства ветнфасада — создание многослойной системы, состоящей из следующих элементов:

• каркаса, или обрешетки, на который монтируется облицовочный материал для вентилируемого фасада. Системы крепления производятся из алюминия (срок службы 50 лет), оцинкованной стали (рабочий ресурс — 35 лет) и нержавейки (60 лет);
• утеплителя. Главное требование к изоляционному материалу для вентфасада — паропроницаемость, чтобы влага полностью отводилась от стен. Этому требованию отвечают минераловатные плиты и стекловата;
• паропроницаемой мембраны. Этот материал беспрепятственно пропускает влагу из стен и защищает утеплитель в вентилируемом фасаде от выветривания и контакта с водой. Между мембраной и облицовкой обязательно оставляется зазор, обеспечивающий циркуляцию воздуха и отвод конденсата наружу;
• облицовки.

Виды систем

В зависимости от способа крепления систем выделяют два вида конструкций. В первом случае несущие кронштейны обрешетки фиксируются в межэтажных перекрытиях. Такой тип установки используется, если стены не попадают под требования к несущей способности (например, изготовлены из пористых материалов, неспособных выдержать вес вентилируемого фасада). Второй предполагает крепление обрешетки непосредственно на стеновую поверхность, достаточно крепкую для больших нагрузок.

Также системы делятся на виды в зависимости от материала, используемого для облицовки вентфасада. Сегодня существует более 20 вариантов отделки — применяется все, что можно закрепить на каркас. Однако самыми популярными являются шесть разновидностей материалов для вентилируемого фасада.

Керамогранит

Наиболее востребованный материал для вентфасадов. Производится в виде плит из смеси белой глины, кварцевого песка, полевого шпата и пигментов. Компоненты сначала спрессовываются, а затем спекаются при температуре 1300 °С, в результате чего получается монолит, устойчивый к любым негативным факторам. Облицовка не боится ударов, не выцветает на солнце, не растрескивается при замерзании или нагреве. Срок безремонтной эксплуатации керамогранитного материала для вентилируемых фасадов — до 100 лет.

Фиброцемент

Тонкие плиты, изготовленные из цемента с армированием минеральными или синтетическими волокнами, обладают идеальным качеством при относительно невысокой стоимости. Материал прочен, устойчив к агрессивной среде, хорошо удерживает тепло и поглощает шумы, что дополнительно улучшает изоляционные характеристики вентилируемого фасада. Кроме того, структура фиброцемента позволяет окрашивать плиты в любой цвет, за счет чего облицовка способна органично вписаться в каждый проект экстерьера.

Агломератная плитка

Материал производится путем вакуумного прессования гранитной или мраморной крошки с добавлением цемента, по прочности превосходит все варианты для облицовки вентфасадов. Помимо высоких прочностных показателей к плюсам такого решения относится достойный внешний вид, к минусам — только высокая цена.

Объемная терракотовая керамика

Терракота — плитки из экструдированной цветной глинистой массы, обжигаемой особым образом. В зависимости от способа обжига, керамика приобретает гладкую, грубозернистую, частично полированную фактуру и разный цвет. Материал выглядит очень красиво (при смене угла падения света на поверхности создаются неповторимые визуальные эффекты), а также обладает практическими плюсами, важными для облицовки вентилируемого фасада. Он пожаробезопасен, имеет высокие показатели тепло- и шумоизоляции, не боится морозов и влаги, экологически чист и долговечен. А способность керамики самоочищаться под дождем привлекает тех, у кого нет времени ухаживать за отделкой.

HPL-панели

HPL-панели, или ламинат высокого давления — новый, но уже успевший обрести популярность материал для отделки вентфасадов. Их изготавливают из листов специальной бумаги, пропитанной термореактивными смолами. Многослойный материал склеивается под нагревом и при очень высоком давлении, превращаясь в монолит, но остается легким, что упрощает сборку вентилируемого фасада. При этом физические характеристики HPL-панелей — на высоте: благодаря очень прочной связи между слоями они жесткие, стойкие к вибрациям и растрескиванию, перепадам температур от −60 до +80 °С, химическому и солнечному воздействию. Дополняет список плюсов материала разнообразие текстур и расцветок, что делает его идеальным выбором для реализации любых идей по оформлению вентфасада.

Металлические элементы

В эту категорию входит сразу несколько материалов для облицовки вентилируемых фасадов. Первый — профилированные листы. Этот бюджетный вариант хорошо противостоит негативным факторам, но никак не влияет на тепло- и звукоизоляцию зданий, а также недостаточно декоративен, поэтому сфера его применения ограничена производственными и складскими зданиями. Второй — металлический сайдинг, легкий, прочный, удобный в сборке. Третий — металлокассеты, изготовленные из оцинкованной стали с полимерным покрытием. К их плюсам относят абсолютную пожаробезопасность, за счет чего материал может использоваться для облицовки вентфасадов на зданиях с требованием К0, высокую морозостойкость, срок службы от 30 лет и неограниченное количество расцветок.

Также в список возможных материалов для вентилируемых фасадов входят:

• натуральный камень. Облицовка получается прочной, стойкой к атмосферным факторам, долговечной, однако не без недостатков — материал дорогой и сложно монтируется (из-за большого числа нюансов новичок с созданием каменного вентфасада не справится);
• алюкобонд — композитные панели с верхним и нижним слоем из алюминия, и прослойкой из полиэтилена высокого давления с антипиренами. Материал легкий, за счет чего часто используется для устройства вентилируемых фасадов на зданиях с большим сроком эксплуатации и облегченным фундаментом. Также к плюсам алюкобонда относят негорючесть, хорошие показатели шумоизоляции, простой уход;
• панели из тонированного закаленного стекла. Этот материал пока встречается только на вентилируемых фасадах офисных, административных, торговых зданий, а в частном строительстве используется редко. Хотя плюсов у него немало — он пропускает свет, снижая затраты на освещение, выдерживает и ветровые нагрузки, и атмосферные воздействия;
• дерево. Навесные системы зашивают планкеном из натуральной древесины (используются только термообработанные доски) или древесно-полимерного композита. Оба материала чаще используются для отделки вентфасадов частных домов, поскольку высокая прочность не входит в список их плюсов.

Как выбрать материал для вентилируемого фасада

При выборе облицовки необходимо учесть несколько факторов. Первый — дизайн и цвет: материал должен гармонировать с архитектурой здания, для которого проектируется вентфасад, общим стилем окружающей застройки или участка. Второй — условия эксплуатации: облицовка должна выдерживать климатические показатели, характерные для конкретного региона. Универсальным материалом с этой точки зрения считается керамогранит: облицованные им вентилируемые фасады чувствуют себя хорошо как на юге, так и на крайнем севере.

Последний, и основополагающий, фактор — прочность стен и фундамента: несопоставимая нагрузка на конструкции может привести к негативным последствиям, вплоть до обрушения здания. Чтобы избежать возможных неприятностей, закажите установку конструкции в компании «Альянс-ЛК» — с предварительным расчетом несущей способности основания и выбором материала для вентфасада в соответствии с требованиями СНиП.

Балки перекрытий — основные несущие конструкции в жилых домах, промышленных и коммерческих зданиях высотой более одного этажа. Именно на них распределяется основная часть нагрузки, исходящей от стропильной и кровельной систем, предметов интерьера и т. д. Армированные балки могут использоваться как вместо монолитных плит перекрытия, так и наряду с ними. Правильный расчет нагрузки, выбор оптимального сечения и размера изделия, грамотный монтаж — все это оказывает большое влияние на общий срок эксплуатации дома и отдельных конструкций.

В статье мы рассмотрим, какую роль играют армированные балки в возведении перекрытий, в чем преимущества железобетона перед другими материалами, а также в чем разница между монолитными и сборным изделиями.

Преимущества армированных балок перекрытий перед стальным и деревянными

Как правило, в частном домостроительстве используются деревянные либо стальные балки перекрытия. Однако многоэтажное строительство либо возведение объектов, на которые планируется повышенная весовая, атмосферная, сейсмическая нагрузка, требует более серьезных несущих конструкций. В этом качестве выступают монолитные железобетонные балки с различной степенью армирования. Они имеют следующие преимущества перед сталью и деревом:

• Максимально возможная длина пролета, а также возможность создавать пролеты необычной геометрии. Это актуально, в том числе, для построек с эркерами, башнями, другими нестандартным архитектурными решениями.
• Самый высокий уровень нагрузки, которую может выдержать конструкция.
• Большая устойчивость к биологическим и химическим факторам.

При этом армированные балки перекрытий не лишены и некоторых условных недостатков. Так, железобетонные изделия стоят значительно дороже, а их доставка и монтаж требуют обязательного использования специальной строительной техники. Самостоятельный монтаж армированных балок перекрытия, без привлечения к работе специализированной бригады, практически полностью исключен.

Зачем нужна арматура?

Арматура в балках перекрытий может создаваться в форме монолитного каркаса-сетки либо отдельных прутков по всей длине. Способ армирования определяется в зависимости от условий эксплуатации и расчетной нагрузки. Необходимость в нем связана с тем, что бетон сам по себе является материалом, восприимчивым к сжатию и растягиванию под механическим воздействием. Использование неармированных бетонных изделий возможно только в зданиях с относительно небольшой нагрузкой на несущие конструкции, а также с короткими пролетами.

Арматура в монолитных и сборных балках выполняет следующие функции:

• Нижнее армирование защищает бетонную конструкцию от деформации растяжения. Оно необходимо для восприятия сжимающей нагрузки и предотвращения разрыва.
• Верхнее армирование предотвращает деформацию сжатия. Несмотря на то, что в целом бетон хорошо справляется со сжимающей нагрузкой, особо интенсивные воздействия могут привести к его локальному растрескиванию и разрушению, если балка перекрытий не армирована сверху.
• Поперечное армирование выполняется в виде гнутых цельных хомутов или сварных деталей, расположенных перпендикулярно осям продольной арматуры. Оно предназначено для объединения горизонтальных элементов (верхних и нижних) в жесткий монолитный каркас.

Кроме того, арматура в продольных балках выполняет важную конструктивную функцию — препятствует усадочным и температурным трещинам в поверхности бетона во время твердения материала. Также она обеспечивает целостность конструкции при монтаже — к примеру, когда ее поднимает на высоту проведения работ подъемный кран или производится ее установка в положение, предусмотренное проектом (при динамической знакопеременной нагрузке особенное значение имеет верхняя арматура). Кроме того, верхнее армирование требуется для фиксации геометрии каркаса при монтаже поперечных элементов (в противном случае общая структура армирующей системы будет нарушена, и смысл армирования будет сведен на нет).

Виды армированных балок перекрытий

• Монолитные. Представляют собой цельную конструкцию, не поделенную на сегменты. Монолитные армированные балки перекрытий монтируются методом свободного размещения либо зажимаются с двух сторон.
• Сборные. Состоят из соединенных между собой сегментов, могут использоваться для создания конструкций из нескольких пролетов. По сравнению с монолитными балками, они выдерживают меньшую весовую нагрузку, более сложны в монтаже, однако их проще транспортировать и поднимать на нужную высоту с использованием минимума строительной техники.

В любых постройках, имеющих два этажа или более, обязательно должны использоваться армированные изделия. Это особенно важно для зданий, в которых возможна нагрузка не только на сжатие-растяжение, но и на кручение. Во всех случаях монтаж балок не должен производиться самостоятельно: доверять такую работу следует только специализированным бригадам, имеющим большой опыт.

Долговечность любого здания или сооружения напрямую связана с прочностью и надежностью фундамента. Основание играет ключевую роль в строительстве, так как оно распределяет нагрузки от строения на несущие слои грунта. При недостаточно прочном фундаменте здание может столкнуться с серьезными проблемами, включая просадки, деформации и трещины, которые приводят к утрате функциональности и необходимости капитального ремонта.

Особенно важен правильный выбор типа основания при строительстве на сложных грунтах, характерных для Московской области: болотистых, торфяных, подверженных морозному пучению, а также в условиях высокого уровня грунтовых вод. В таких ситуациях оптимальным выбором для обеспечения устойчивости и долговечности объекта является монолитная железобетонная фундаментная плита. Она создает надежную опору для домов из кирпича, легких бетонов, дерева, цельнолитых и каркасных конструкций.

Монолитная фундаментная плита представляет собой сплошное железобетонное основание, размещаемое под всей площадью здания, что позволяет равномерно распределять нагрузку и эффективно компенсировать возможные деформации почвы. Она работает как единая конструкция, способная выдерживать изгибающие и сжимающие усилия. Это помогает избежать распространенных проблем, встречающихся у других типов фундаментов, таких как усадка конструкций и образование трещин. Важно отметить, что монолитная плита также обладает хорошими показателями сейсмостойкости и устойчивости к резким температурным колебаниям.

Помимо этого, к преимуществам монолитных железобетонных фундаментных плит относятся:

• Прочность. Сочетание бетона и стали оптимально для обеспечения стойкости к деформациям. Затвердевший бетонный раствор эффективно работает на сжатие, а стальная арматура – на растяжение и изгиб. Поэтому в процессе конструирования сжимающие усилия распределяются на бетон, а растягивающие и изгибные – на металлические прутки. Такое сочетание улучшает прочность и защищает основание от разрушения при движении почвы.
• Долговечность. Обеспечивается высокими силами сцепления бетона и стали, близкими значениями температурных деформаций этих материалов, повышенной стойкостью к коррозии и огню.
• Экономия на дополнительных работах. Несмотря на более высокую стоимость по сравнению с другими видами оснований, монолитная железобетонная фундаментная плита часто оказывается экономически более оправданной, и ее выбор окупается в будущем. Это происходит за счет сокращения затрат на черновой пол и коммуникации, а также благодаря упрощенной опалубке и меньшему объему земляных работ.

Устройство железобетонного фундамента

Для создания надежной железобетонной плиты необходимо тщательно подготовить основу, которая включает несколько слоев:

1. Песчаная подушка. Укладывается для равномерного распределения давления и дренажа грунтовых вод. Песок также защищает от воздействия сил морозного пучения, что особенно важно для строительства в регионах с холодным климатом.
2. Геотекстильное полотно. Используется для защиты песчаной подушки от заиливания.
3. Выравнивающий слой. Выполняется из бетона толщиной до 50 мм, обеспечивает ровную поверхность для последующих слоев.
4. Гидроизоляция. Применяется для защиты от капиллярной влаги. Обычно используются полимерные или битумные материалы, создающие водонепроницаемую защиту.
5. Теплоизоляция. Слой из экструдированного полистирола, который помогает снизить теплопотери здания и защищает фундамент от промерзания.

На этом подготовленном основании устанавливается арматурный каркас, который затем заливается бетоном.

Конструкция арматурного каркаса

В зависимости от толщины фундамента арматурные стержни укладываются в один или два слоя. В качестве рабочей арматуры обычно применяют стержни классов А400, А500 и А600, имеющие серповидный профиль, который обеспечивает более сильное сцепление с бетоном по сравнению с гладкими прутками. Они укладываются в форме сетки, размер ячеек которой зависит от нагрузок и может варьироваться от 200 до 400 мм. Арматура также укрепляет конструкцию по периметру с помощью П-образных элементов для сопротивления крутящему моменту.

Армирование монолитной железобетонной плиты производится по специальной схеме, в которой учитываются размеры прутков, защитный слой (обычно 40–50 мм) и шаг укладки. Верхние и нижние слои арматуры соединяются между собой гладкими прутками диаметром 6–8 мм. Если сторона не превышает 3 метра, для создания каркаса выбирают стержни диаметром до 10 мм, а если больше – применяют калибр 12 мм.

Расчет и монтаж железобетонного фундамента

Перед началом строительства проводят расчет необходимой толщины основы, марки бетона, глубины котлована, а также схем армирования и утепления. Коэффициент армирования (?) играет важную роль, так как его значение определяет соотношение площади поперечного сечения арматуры к ширине и высоте плитного фундамента. Минимальное должно быть не ниже 0,05 %, а максимальное не превышать 4 %. Для обеспечения прочности железобетонной плиты оптимальное значение ? зависит от марки бетона и класса прочности арматуры. Например, в случае бетона М400 коэффициент составляет 2,54 % для арматуры А400 и 1,93 % для А500.

Процесс монтажа монолитной железобетонной фундаментной плиты под ключ проводится поэтапно:

1. Подготовка котлована. Выполняется удаление плодородного слоя почвы и уплотнение грунта. На дно укладывается геотекстиль с нахлестом на стенки котлована.
2. Укладка песчаной подушки. Слои песка толщиной 30–50 см трамбуются и смачиваются водой. Для улучшения дренажа сверху насыпается слой щебня.
3. Установка опалубки. Закрепляется по периметру и защищается пленкой, чтобы предотвратить вытекание цементного молочка.
4. Заливка выравнивающего слоя. Укладывается бетон М100 для создания ровной поверхности, затем устанавливается гидроизоляционная мембрана.
5. Монтаж теплоизоляции. Укладывается слой экструдированного полистирола для защиты фундамента от промерзания.
6. Сборка арматурного каркаса. Монтаж начинается с нижнего ряда, на который укладывают защитные подставки, затем устанавливаются вертикальные и П-образные элементы.
7. Заливка бетона. Раствор заливается за один прием с трамбовкой для удаления пузырьков воздуха.

После заливки фундаментная плита поддерживается во влажном состоянии для набора прочности.

Поддерживают во влажном состоянии залитую фундаментную плиту до полного набора прочности.

Профессиональное строительное оборудование и техника

Большой выбор строительных материалов собственного производства

Профессиональное строительное оборудование и техника

Гарантия на всю продукцию

Более 50 сотрудников

ПОЧЕМУ КЛИЕНТЫ ВЫБИРАЮТ НАС?

Успешный опыт на рынке — 10 лет

Свыше 1 000 000 кв. м облицованных поверхностей

Собственные инновационные разработки

Услуги под ключ (от проекта до монтажа)

Компания ООО «Альянс-ЛК» осуществляет профессиональную деятельность на основании Свидетельства о допуске к видам работ, которые оказывают влияние на безопасность объектов капитального строительства.

• Проектирование

• Изготовление композитных панелей

• Геодезическая съемка

• Аренда строительных лесов

Услуги по теме

Фундамент – важнейший элемент любого строения, на который приходится основная нагрузка от здания. От правильного выбора основания напрямую зависят долговечность, устойчивость и безопасность здания. При его проектировании важно учитывать множество факторов, включая тип грунта на участке, уровень подземных вод, климат, а также вес и этажность будущего дома. В строительстве применяется несколько разновидностей фундаментов, среди которых монолитные конструкции считаются самыми надежными. Наиболее популярный вариант среди них – железобетонная плита, которая обеспечивает прочность и устойчивость здания даже на сложных грунтах.

Виды монолитных фундаментов и их особенности

Существует пять основных типов бетонных оснований.

Ленточный

Представляет собой непрерывную полосу бетона, проложенную под несущими стенами здания и по его периметру, что позволяет равномерно распределять нагрузку на грунт.

Преимущества

• Долговечность. При соблюдении всех технологических требований ленточный монолитный фундамент может служить более 50 лет.
• Универсальность. Ленточное основание подходит для большинства видов грунтов, за исключением торфяников и почв с повышенным уровнем подземных вод.
• Высокая прочность. Конструкция надежно удерживает вес стен и перекрытий, что особенно важно для зданий из тяжелых материалов, таких как кирпич и бетонные блоки.

Недостатки

• Сложность монтажа. Укладка требует значительного объема работ, особенно если фундамент заглубленный.
• Необходимость дренажной системы. На участках с высоким уровнем подземных вод важно предусмотреть гидроизоляцию и эффективный дренаж, чтобы предотвратить разрушение основания.

Существуют две разновидности ленточного фундамента: заглубленный и мелкозаглубленный. Первый прокладывается ниже уровня промерзания грунта и часто используется для тяжелых конструкций, обеспечивая стабильность даже в условиях значительных температурных колебаний, которые часто наблюдаются в Московской области. В отличие от него мелкозаглубленное основание размещается на глубине 0,5–0,7 метра, что снижает трудоемкость работ и затраты на материалы. Этот вариант популярен для легких конструкций и применяется на грунтах, не склонных к морозному пучению.

Свайный с монолитным ростверком

Состоит из двух частей: свай, которые погружаются в несущий грунт, и железобетонного ростверка, соединяющего их верхние части для равномерного распределения нагрузки от дома на всю конструкцию. Такой монолитный фундамент используется на слабонесущих грунтах, таких как песок, глина и болотистые почвы, где традиционные ленточные основания могут быть недостаточно эффективными.

Бутовый

Монолитная конструкция из природного камня (бута). Блоки укладываются в шахматном порядке, а пространство между ними заполняется бетоном. Это основание отличается высокой прочностью и устойчивостью к влаге и морозу, что делает его популярным в регионах, где бутовый камень доступен в большом количестве.

Преимущества

• Высокая несущая способность. Природный камень в сочетании с бетоном выдерживает значительные нагрузки.
• Устойчивость к воздействию влаги и агрессивных химических веществ. Бутовый фундамент подходит для регионов с влажным климатом и частыми температурными перепадами.

Недостатки

• Сложность монтажа. Укладка бутового камня требует значительного опыта.
• Трудоемкость процесса. Монтаж бута и бетонирование более трудоемки и требуют больше времени, чем строительство классического железобетонного фундамента.

Монолитная плита

Железобетонный плитный фундамент используется на слабых грунтах, включая песок, глину и суглинки. Он укладывается под всей площадью здания и движется вместе с грунтом, что защищает здание от деформаций.

Преимущества

• Максимальная площадь опоры. Плита равномерно распределяет нагрузку на грунт, что особенно важно для слабых почв.
• Защита от подвижек грунта. Основание «плавает» на грунте, что позволяет компенсировать изменения почвы без риска деформации здания.

Недостатки

• Относительно высокая цена. Фундамент из монолитной плиты требует значительных затрат на материалы и работы.
• Отсутствие подвала. Такое основание редко предусматривает подвальные пространства, что ограничивает его использование в некоторых проектах.

Ленточно-сборный с цоколем

Его отличительная особенность заключается в использовании сборных блоков для цокольной части. ФБС (фундаментные блоки стен) устанавливаются на монолитную ленту, что упрощает процесс возведения и снижает расход бетона.

Преимущества

• Скорость строительства. Использование блоков сокращает время на возведение цокольной части и уменьшает потребность в бетоне.
• Экономичность. Этот тип основания обойдется дешевле по сравнению с устройством полностью монолитного фундамента, поскольку не требует значительных затрат на бетон и установку опалубки.

Недостатки

• Дополнительные работы по гидроизоляции. Швы между блоками требуют тщательной обработки для защиты от проникновения влаги.
• Ограничения по несущей способности. Ленточно-сборная конструкция менее прочная, чем сплошной монолитный фундамент, и подходит в основном для малоэтажного строительства.

Плюсы плитного монолитного фундамента

Плитное основание имеет ряд преимуществ, таких как большая площадь опоры на грунт, что особенно важно для слабых почв, и возможность интеграции инженерных коммуникаций, включая водоснабжение, канализацию и электрические кабели, на этапе заливки. При укладке плиты часто применяют метод «теплого пола», когда в бетонную стяжку интегрируются трубы для подогрева. Это позволяет сократить сроки строительства и повысить комфорт эксплуатации здания.

Этапы монтажа под ключ

1. Земляные работы.
2. Укладка геотекстиля и песчаной подушки требуемой толщины.
3. Монтаж опалубки и арматуры.
4. Бетонирование.
5. Сушка.

Армирование плиты требует знания особенностей распределения нагрузки и расчетов по диаметру и шагу укладки арматуры. Обычно используется стальная арматура класса А400 или А500 с рифленой поверхностью для улучшения сцепления с бетоном.

Профессиональное строительное оборудование и техника

Большой выбор строительных материалов собственного производства

Профессиональное строительное оборудование и техника

Гарантия на всю продукцию

Более 50 сотрудников

ПОЧЕМУ КЛИЕНТЫ ВЫБИРАЮТ НАС?

Успешный опыт на рынке — 10 лет

Свыше 1 000 000 кв. м облицованных поверхностей

Собственные инновационные разработки

Услуги под ключ (от проекта до монтажа)

Компания ООО «Альянс-ЛК» осуществляет профессиональную деятельность на основании Свидетельства о допуске к видам работ, которые оказывают влияние на безопасность объектов капитального строительства.

• Проектирование

• Изготовление композитных панелей

• Геодезическая съемка

• Аренда строительных лесов

Необходимость заливки монолитного межэтажного перекрытия при строительстве частного жилья встречается часто. Причин несколько. Во-первых, не всегда есть возможность крану подъехать к стройке, чтобы сделать монтаж перекрытия из стандартных ж/б панелей на балки. Во-вторых, сложная конфигурация дома не позволяет использовать железобетонные плиты, так как остаются большие промежутки между ними. В-третьих, эту работу можно сделать своими руками или нанять бригаду профессиональных строителей. Но дело это ответственное и таит много нюансов.

Преимущество и недостатки монолита

Межэтажное перекрытие находится под воздействием двух видов нагрузок:

• постоянного давления от веса вышерасположенных стен, перегородок, кровли и других строительных конструкций;
• временных (ограниченных сроком действия) сил: веса снега на крыше, людей, мебели и других предметов.

Чаще всего заливка монолитного пола в доме производится после того, как возведены стены первого этажа. Самостоятельное изготовление потолочного монолита в виде однородного армированного бетона имеет свои неоспоримые плюсы. Опытные строители утверждают, что монолитная конструкция способна выдерживать большие нагрузки. Она является прочным, надежным устройством. Основные плюсы:

• однородный пол без опорных балок, стыков, швов, соединений не требует использования грузоподъемной техники;
• повышенная прочность конструкции в сравнении со сборным железобетоном;
• монолитная межэтажная плита равномерно опирается по периметру на несущие стены, местами на ригели или балки, что позволяет выровнять нагрузку от веса стен второго этажа, крыши и других элементов дома на фундамент;
• можно использовать при строительстве декоративные опорные колонны;
• имеется возможность заливать железобетонное перекрытие сложной (не прямоугольной) формы, которая заложена в нестандартный проект оригинального здания;
• можно строить безопасные, надежные балконы выносного типа, опирающиеся на железобетонную консоль монолита в виде балки;
• зафиксированная цельная жесткая конструкция монолитного железобетонного межэтажного пола не может сдвинуться с места;
• долгий срок службы правильно забетонированной конструкции.

Недостатки тоже есть, но их не так много:

• увеличивается срок строительных работ в доме, так как нужно ждать, пока железобетонная масса наберет необходимую прочность;
• чтобы монолитная конструкция получилась прочной, нужно требуемый объем бетона заливать за один прием, что вынуждает использовать бетоновоз и насос для подъема смеси на необходимую высоту;
• на подготовительные работы и заливку также требуется время, которое превышает монтаж перекрытия ж/б плитами на опорные балки;
• цена изготовления монолитного межэтажного перекрытия на 20 % больше, чем закупка и монтаж ж/б плит.

Технология изготовления монолитного перекрытия

Величина допустимой нагрузки на плиту зависит от толщины железобетонного межэтажного перекрытия дома. Слой армированного бетона в 20 см способен выдержать 500 кг/м² полезной нагрузки.

Перед началом монтажа необходимо произвести тщательный расчет, что позволит предусмотреть возможные непредвиденные ситуации. В расчетах важно учитывать толщину железобетонного монолита и надежность балок каркаса. Они могут варьироваться в зависимости от конкретных условий и возможностей.

Стоит отметить, что монолитный пол между этажами дома имеет большой вес, поэтому при монтаже необходимо специализированное оборудование и знание технологии монтажа.

Правильно сделанные расчеты позволят вычислить нагрузочную способность однородной бетонной стяжки в реальных условиях эксплуатации и не допустить появления трещин.

Точность расчетов зависит от следующих показателей:

• ширины, длины и высоты железобетонной межэтажной конструкции;
• марки используемого бетона;
• величины расчетной нагрузки на каждый квадратный метр стяжки.

Определяющий показатель — диаметры арматурного кругляка. Они рассчитываются с учетом растягивающих и изгибающих нагрузок. Поскольку от этого зависит прочность плиты, лучше воспользоваться онлайн-калькулятором или доверить расчет профессионалу, знающему методику вычислений. Наибольший диаметр прутков должен быть посередине стяжки.

Важно знать, что согласно строительным нормам и государственным стандартам, определяющим размеры бетонных и железобетонных конструкций, средняя толщина стандартной монолитной плиты для частного дома составляет 18–20 см. Речь идет про пол 2-го или потолок 1-го этажа.

Существует зависимость между длиной пролета и толщиной монолита, приблизительно 30:1. Надо иметь в виду, что чем толще плита, тем больше ее масса, а значит, увеличивается нагрузка на опорные стены и балки.

Подготовка места для монтажа межэтажного монолита в доме включает в себя разметку и чертеж, на котором отмечается размер и форма будущего перекрытия, отверстия для прохождения коммуникаций. По нивелиру выставляется нулевая отметка по всему периметру монолита. К ней привязывается выставление каркаса из балок и щита опалубки, толщина стяжки, отметка для разравнивания бетонной смеси. При строительстве частного дома межэтажное перекрытие армируется рифленой арматурой класса А3(А400). Диаметр стержней зависит от толщины плиты:

• до 150 мм — Ø 10–12 мм;
• 150–250 мм — Ø 12–14 мм;
• 250–400 мм — Ø 14–16 мм.

Арматура укладывается в виде двух сеток, размер ячеек 12–16 см. Нужно предусмотреть защитный слой из бетона: снизу (под сетку ставятся специальные сухари) и сверху 30–40 мм, на краях плиты — 80–120 мм. Арматура связывается оцинкованной проволокой ø 2 мм.

Монтаж опалубки

Это самый ответственный момент при строительстве монолитного межэтажного железобетонного пола в доме. На него ложится нагрузка от 500 до 1000 кг/м² с учетом динамического воздействия заливаемой бетонной смеси. Щит опалубки может создаваться с помощью пластиковых листов, толстой фанеры 17–23 мм, обрезных досок толщиной 30–35 мм, ОСП — 20–26 мм. Он укладывается на каркас из балок.

Сначала проводится монтаж каждой стойки строго по уровню или отвесу. Обычно используются стальные раздвижные опоры с треногой или толстые деревянные бруски размером 10 х 10 см. В качестве стоек можно брать обрезную доску толщиной 50 мм. Опоры расставляются по линиям балок на расстоянии 1–1,2 м, которое зависит от толщины плиты. На стойки монтируется каркас из основных и дополнительных ригелей. Это могут быть швеллеры, двутавровая балка или деревянные бруски, на которые укладывается фанерный щит. Промежуток между опорными балками (ригелями) — 50–65 см. Чтобы опалубку было легче снять, поверхность щита застилается гидроизоляционной пленкой.

Заливка бетона

Межэтажный монолит в частном доме заливается смесью марки В20-В30. Работа должна проходить сразу на всей площади в один этап. Разбивать заливку на несколько заходов нежелательно. Но если за один раз залить объем не получается, участки перекрытия разделяются сеткой с размером ячеек 8–10 мм.

Заключение

Монтаж железобетонной межэтажной конструкции должны проводить квалифицированные специалисты в соответствии со всеми необходимыми требованиями и нормами. Только в этом случае можно гарантировать безопасность и надежность дома. Несмотря на трудности, связанные с монтажом, использование монолита между этажами является преимуществом для зданий, поскольку он обеспечивает прочность и надежность конструкции.

Плитный фундамент представляет собой монолитную железобетонную конструкцию. Используется в качестве основания и главного несущего элемента при возведении частных домов, коммерческих зданий, иных объектов. Эта армированная плита — оптимальный вариант для грунтов со слабой несущей способностью, когда использование ленточной или свайно-ростверковой конструкции невозможно. Такое основание располагается под всем зданием и не предусматривает создания подвала, погреба, гаража и других помещений на подземном уровне.

Применение и особенности

Монолитные основания считаются плавающими, располагаются на поверхности земли или с небольшим углублением. Используются на просадочных грунтах первой категории, несущая способность которых не превышает 2,5 кг/см³. К ним относятся:

• галька и гравий с размером фракций до 8 см;
• песок со всеми видами примесей;
• твердый или пластичный суглинок;
• растительный слой, в том числе с корнями;
• мягкие солончак, солонец, вязкая и пластичная глина.

Также плитное основание может обустраиваться на черноземе, твердой глине, каштановых землях с естественным уровнем влажности. Это оптимальный вариант на болотистой местности, участках с высоким уровнем грунтовых вод. А также в непосредственной близости от водоемов и на глинистых почвах с глубоким промерзанием. Он используется при большом весе здания (например, если оно возводится из кирпича и имеет монолитные перекрытия), при строительстве объектов сложной конфигурации, предусматривающей неравномерное распределение нагрузок (наличие пристроек для гаража, хозблока, бассейна и т. п.).

Такие фундаментные основания нельзя обустраивать на площадках с выраженным уклоном, а также на участках, где есть вероятность сползания грунта. Конструкция равномерно распределяет давление по всей занимаемой поверхности. С учетом высокой несущей способности это препятствует появлению проседаний и провалов.

Монолитное основание — одна из самых надежных конструкций, но оно предъявляет высокие требования к правильности проектирования, соблюдению технологий и качеству материалов.

Устройство и составляющие элементы

Конструкция является многослойной и представляет собой «пирог» из нескольких компонентов. Их перечень может зависеть от особенностей грунта, веса и конструкции здания, а также от иных обстоятельств. В общем случае железобетонное плитное основание состоит из таких элементов, как:

• утрамбованный грунт. Обычно перед уплотнением с него снимают плодородный верхний слой;
• подушка. Это насыпной и уплотненный элемент из песка или его смеси с гравием (щебнем). Подушка отводит грунтовые воды, минимизирует нагрузки на основание с нижней стороны, а также гасит вибрации;
• геотекстильное полотно. Оно армирует подушку и препятствует ее заиливанию. Может также укладываться между слоями щебня (гравия) и песка для придания дополнительной прочности;
• выравнивающий слой, который также называется «бетонная подготовка». Строительный раствор заливается тонким слоем (около 5 см). После застывания он обеспечивает дополнительную гидроизоляцию. Наличие бетонной подготовки также упрощает монтаж армирующего каркаса;
• гидроизоляция. Это влагонепроницаемая мембрана, препятствующая капиллярному подсосу влаги. Часто делается из битумного рулонного полотна, укладываемого несколькими слоями;
• армирующий каркас. Монтируется из металлических прутков, повышает устойчивость к изгибающим воздействиям и несущую способность, препятствует растрескиванию;
• бетонное основание. Это верхняя часть плиты, непосредственно контактирующая со зданием. Ее толщина зависит от высоты постройки, материала стен и перекрытий, общей нагрузки.

Также есть утепленные варианты, в состав которых входит слой экструдированного полистирола.

Как рассчитать железобетонную плиту

Лучше, если всеми необходимыми расчетами займется специалист с профильным образованием (инженер, строитель, проектировщик). Но при самостоятельном возведении здания это не всегда возможно, в том числе по причине высокой стоимости услуги. Особенно если речь идет о небольшой постройке: бане, гараже, дачном доме.

Несущая способность фундаментного основания в основном зависит от толщины. Слишком тонкие конструкции могут не выдержать нагрузку, чрезмерно массивные приводят к неоправданным расходам. При определении толщины необходимо учесть также состав и характеристики грунта. Для этого необходимо провести изыскательские работы.

В большинстве случаев толщина фундамента находится в пределах 15–30 см. Рассчитать ее можно с помощью бесплатных онлайн-калькуляторов в Интернете. Учитываются следующие факторы:

• суммарная площадь стен и их материал;
• состояние грунта на стройплощадке и его несущие способности;
• материал перекрытий и их общая площадь;
• климатические условия и другие особенности региона строительства;
• материал кровли, ее общая площадь, конструкция и угол наклона.

Также необходимо рассчитать конструкцию арматуры и количество материалов для создания каркаса. Если толщина основания не превышает 15 см, то он монтируется в один слой по горизонтальной оси. Более толстые (от 20 см) конструкции требуют двуслойного армирующего усиления. При этом сверху и снизу должно оставаться не менее 3 см для слоев бетона. При монтаже каркаса используются рифленые металлические прутки сечением 12–16 мм (в зависимости от требований к несущей способности) и сетка с ячейками 20–30 см. Количество материала рассчитывается исходя из площади фундамента и шага между поперечными и продольными прутками.

Параметры армирующего каркаса проще всего рассчитать на онлайн-калькуляторе. Но если проектная документация объекта готовится специалистами, в ней будут отображены все необходимые показатели. На калькуляторе можно отдельно рассчитать количество прутков, используя следующие исходные данные:

• линейные размеры железобетонной конструкции;
• расстояние между прутками (шаг размещения);
• количество рядов каркаса.

Обычно онлайн-калькуляторы считают количество материала с запасом примерно 10 %. Именно это значение необходимо для нахлеста прутков при соединении.

Плюсы и минусы монолитных оснований

Процесс не требует привлечения дорогостоящей спецтехники. Небольшая глубина залегания снижает стоимость земляных работ. Плиточное основание обладает высокой несущей способностью и позволяет возводить здания даже на нестабильных грунтах. Оно не подвержено локальным изгибам, неуязвимо к вспучиванию при сильных морозах. Такое основание универсально и подходит для любых малоэтажных построек, его можно сделать самостоятельно.

В числе недостатков — трудоемкость, высокая стоимость за счет большого количества арматуры и бетонной смеси, невозможность создания и использования подвальных помещений. Основание не может возводиться на рельефной местности. А проходящие через него коммуникации должны прокладываться до заливки бетона.

Популярным отделочным материалом стал керамогранит. Глазурованный, матовый, с рельефной поверхностью, комбинированной фактурой — он удивляет многообразием, а заодно радует доступной ценой.

Определяющим достоинством искусственного камня считается прочность. Потому и выбирают его для облицовки стен, фасадов, укладки полов. Правда, приходится иногда не только подгонять плитку к плитке, но и «кроить» ее, чтобы закрыть не вписывающиеся в стандартные размеры участки поверхности. Чем резать керамогранит в таком случае?

Когда необходимо получить узкую, не более 30 миллиметров полоску, обозначают границу и с напряжением ведут по ней роликовым стеклорезом. После этого пластину аккуратно отламывают плоскогубцами.

Производительнее работает более совершенный ручной бытовой плиткорез. Станок небольшого веса (до 10 килограммов) в силу простоты конструкции надежен. Лишь при частой эксплуатации нужно иногда менять режущий диск. С помощью этого инструмента режут заготовки по прямой.

Последовательность действий проста:

1. сначала маркером чертят разметку;
2. ограничительную рамку станка фиксируют в одной позиции, если предстоит делать несколько одинаковых по размеру полотен;
3. плитку с намеченной границей отреза кладут «лицом» вверх так, чтобы режущее колесико совпало с чертой, и на себя тянут рукоятку.

Желательно так рассчитать усилие, чтобы после одного прохода четко обозначилась линия разделения. В противном случае пострадает качество. За счет сцепления плоскости станка с керамогранитом он хорошо удерживается, плитка не сползает. Придавать усилие разрезающему ролику, проходящему по поверхности, позволяет рычаг плиткореза. Чтобы раздвоить плитку, легко нажимают на ручку. Несовершенство метода лишь в том, что края иногда приходится обрабатывать дополнительно. Для зачистки применяют наждачную бумагу либо шлифовальный камень.

Однако лучший результат дает использование профессиональных станков, которые режут керамогранит под нужным углом, оснащаются измерительными линейками, иногда — круговым резаком, делающим отверстия.

Резка керамогранита электроинструментом

Успешно режут керамогранит электроинструментом. Мастера хорошо отзываются об электрическом плиткорезе. Он оснащен алмазным диском, водяным охлаждением. Даже с очень прочным отделочным камнем инструмент справляется без усилий, а вода остужает его, «проглатывая» одновременно образующуюся при работе пыль. Мелкие частицы плитки собираются в специальную емкость. Инструмент режет керамогранит с качественным результатом: оставляет распил с ровными сторонами, гладкими, слегка округленными. Может выполнять фигурные линии и отрезать полосы в полсантиметра.

Начинать процесс необходимо с разметки. Совместив ее с диском, плитку подают обеими руками (не резко) и не допускают вибрации станка.

Использование болгарки

Чемпионом по скорости разрезания керамогранита, если не требуются безукоризненно ровные края, может стать… болгарка. Уже по сути своей она предназначена для отрезания и шлифования каменных изделий, а значит, ей по зубам будет и искусственный гранит. В отличие от электрического плиткореза, шлифмашину можно эксплуатировать без подготовки. Важно лишь не забыть о таких защитных средствах, как беруши, очки, респиратор: в ходе работы болгарка шумит, разбрасывает осколки и поднимает пыль.

Если вы еще ни разу самостоятельно не резали керамогранит, обратите внимание, что применение болгарки потребует диска с алмазным напылением, который используется для сухой работы, хотя порой он подходит лишь как вариант для чернового прохода по керамограниту. После разметки плитку кладут на вспомогательную поверхность — древесно-стружечную плиту (ДСП) или фанеру — и жестко фиксируют. Ведь обеими руками потребуется держать инструмент. Далее делают мелкую бороздку. Она будет удерживать диск болгарки в заданных рамках и сыграет роль направляющей.

Чем выполняется фигурная резка

Можно бы и закончить рассказ о том, чем лучше резать твердый керамогранит. Но кроме пиления по прямой разметке иногда требуется получить фигурные контуры. Придет на помощь в таком случае кольцевая пила с карбидным наконечником. Ею можно проделывать круглые отверстия в керамограните, который необходимо уложить в местах прохождения коммуникаций или труб. Практическим путем установлено, что кольцевая пила режет мягкий и твердый камень, но отнимает много времени, особенно когда обрабатывается глазурованная плитка.

Если приходится работать с керамогранитной плиткой в жилых помещениях, трудно обойтись без инструмента, который допустимо назвать примитивным, — без кусачек. Однако получить вырезы разной геометрии можно как раз кусачками. Неровности при этом неизбежны, но после наждачной обработки недостаток нивелируется.

В заключение — простой совет. Вы избавитесь от немалого числа проблем, если привлечете к работе опытного человека или хотя бы заранее поинтересуетесь, чем резали керамогранит те, кто уже использовал прочный, долговечный, современный отделочный материал.

Иногда при ремонте приходится пользоваться материалами с несовместимыми характеристиками, что вызывает проблемы в обработке. Например, чем сверлить керамогранит, если твердость его бывает выше, чем у горного гранита, но вместе с тем он хрупок. Работать непросто, однако в силу своих качеств материал стал незаменим, поскольку долговечен, устойчив к механической порче, не разрушается от колебаний температуры и влажности. Годится для отделки фасадов и интерьеров, устройства полов.

Практики и специалисты приходят к мнению, что лучше всего сверлят керамогранит инструменты с режущим алмазным слоем. Логика проста: такая технология позволяет получать отверстия в бетоне, камне и иных образованиях высокой прочности, а значит, и в керамограните. Профессионалы приноровились к капризному «характеру» материала и постоянно используют недешевые алмазные сверла. А вот домашнему мастеру, который самостоятельно делает ремонт, тратиться на инструмент с алмазным напылением рационально, только если предстоит делать много отверстий. Если же планируется разовая работа, покупка нерентабельна. Мы подскажем экономному хозяину, чем сверлить керамогранит. Для выполнения операции подойдут:

• перфоратор, если отключить ударную функцию;
• дрель;
• шуруповерт, мощность которого позволяет вращать насадку.

Нашлось сверло с победитовым наконечником — тоже хорошо, но его хватит не больше чем на пять отверстий в керамограните. Технически грамотные решения — использование коронки с алмазным напылением, спеченных кольцевых, а также трубчатых алмазных сверл.

Как можно сверлить керамогранит коронкой

Коронка по конфигурации представляет собой посаженный на стержень цилиндр с нанесенной на режущую поверхность алмазной крошкой. Применяется главным образом, чтобы просверливать отверстия под электропроводку. Нуждается в охлаждении рабочей зоны водой. Дрель устанавливается на режим низких оборотов, а начинать сверление лучше под прямым углом. Недостаток коронок — малый ресурс. Они выходят из строя через несколько операций, но их можно неоднократно восстанавливать. Отверстия, выполненные в керамограните коронкой, отличают симметрия и ровные края. Дополнительной обработки они не требуют. Коронками сверлят отверстия в широком диапазоне диаметров — от 12 до 600 мм. Хороши коронки в комплекте со специальным центровочным сверлом.

Спеченные кольцевые сверла служат дольше: резервная возможность — более 100 отверстий. Однако такой инструмент не обеспечивает хорошую производительность работ из-за невозможности задавать высокую скорость вращения.

Когда пригодится алмазное сверло

Оптимальное решение вопроса, чем без лишних хлопот просверлить прочный керамогранит, — алмазное сверло. Этот режущий инструмент отличается демократичной ценой, практичен и долго служит. Ресурса хватает минимум на 300 отверстий, если применять жидкость для охлаждения. Сверла с алмазными наконечниками — подходящий инструмент для выполнения отверстий под дюбели и прочие крепления небольшого диаметра.

В обращении с инструментом помогут нехитрые правила. Лучше просверливать плитки с лицевой стороны. Уберегают от сколов малые обороты дрели. Нагрузка на бурав не должна быть сильной. При необходимости выполнения крупного по диаметру прокола сначала делается небольшое отверстие, а потом оно рассверливается до требуемого размера. Износ инструмента уменьшается, если, проделав дыру на две трети с лицевой стороны, завершить работу с оборотной, но на меньшее расстояние, а затем выбить образовавшуюся перегородку. Подспорьем мастеру служит шаблон из фанеры, дерева и даже гипсокартона, на который переносятся размеры намечаемого отверстия. Закрепляют трафарет на керамограните с лицевой стороны липкой лентой или зажимами. Углубив сверло в плитку, шаблон снимают и продолжают процедуру уже без него.

Для комфортной работы с коронкой и сверлом легко соорудить кондуктор, который удержит их от скольжения в начале процесса. Потребуются обрезки доски или фанеры. В них делается выемка, соответствующая нужному калибру. Кондуктор фиксируется на плитке липкой лентой.

Что надо делать при сверлении керамогранита

Когда сверлят отверстия в мало податливом материале, имеет значение последовательность действий. Шаг первый — устройство подложки. Идеальной будет гладкая деревянная поверхность. Следующая ступень — определение точки и диаметра сверления. Обозначить место можно карандашом, маркером. После этого сверло закрепляют в дрель и под прямым углом ставят на отметку. Просверливают «глазок» на малых оборотах, обеспечивая для охлаждения безостановочное поступление воды к кончику инструмента, чтобы он охлаждался и медленнее затуплялся. Допустимо налить воду в бутылку и, не закручивая до упора пробку, положить так, чтобы жидкость смачивала место работы. Для создания зоны охлаждения используют также губку и даже просто наливают лужицу.

Строительные люльки представляют собой многоцелевое подъемное оборудование, которое используется для работы на высоте. Люльки применяются на стенах зданий.

Фасадная люлька 3851В — это строительный подъемник, комплектуемый консолями для крепления конструкции на крыше здания, ловителями для страховки, канатом и кабелем, а также переносным пультом. Несмотря на многочисленные тросы и крепежи, такие подъемники нуждаются в дополнительной безопасности. Во избежание несчастных случаев используется предохранительная блокировка.